Effektive und effiziente Stahlbearbeitung mit Vollhartmetall HPC Fräsern, in Verbindung mit Schrumpffutter bringen 30% Zeitvorteil und steigern den Durchsatz.
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Ein Unternehmer aus der Lohnfertigung hat uns um Unterstützung gebeten, da er die Fertigungszeiten bei einem wiederkehrenden Auftrag reduzieren musste.
Das Ergebnis war überwältigend!
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Durch eine Werkzeugeinsatz-Optimierung wird der Kunde in Zukunft ca. 170 Stunden Fertigungszeit und ca. 80.000 EUR Kosten einsparen.
Zudem erhöht er den Durchsatz und kann die Maschine früher als geplant für Folgeaufträge nutzen.
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Die Einkäuferin eines unserer Kunden rief ich an und sagte: "Herr Hagelberg, sie sind doch Spezialist für Sonderwerkzeuge. Eine Abteilung von uns braucht ihre Unterstützung."
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Bei einem meiner letzten Kundenbesuche, hat sich mein Ansprechpartner an einem scharfen Fräser verletzt. Die Verletzung war nicht schlimm, lediglich eine Schnittverletzung.
Die Situation hätte auch viel schlimmer ausgehen können. Mir wurde in dem Moment bewusst, dass im Umgang mit scharfen Werkzeugen, oft zu wenig auf den Schutz der Gesundheit geachtet wird.
Welche Lösung wir erarbeitet haben, dazu mehr im Beitrag.
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Unser Kunde hatte einen Spezialauftrag erhalten, und hatte einen kurzen Liefertermin einzuhalten.
Damit er die Bearbeitungszeit so kurz wie möglich gestalten kann, musste ein Sonderwerkzeug eingesetzt werden. Obwohl das Sonderwerkzeug eine längere Lieferzeit hatte, konnten wir dem Kunden "just in time" helfen.
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In vielen Fertigungsbetrieben ist aufgrund von Kundenanforderungen und der Wettbewerbssituation ein hohes Maß an Flexibilität gefordert.
Werkzeugwechsel- und Maschinen-Stillstandzeiten sind dabei häufig ein begrenzender Faktor, wenn es darum geht mit der Produktion Geld zu verdienen.
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In diesem Praxis Beispiel berichten wir über folgendes Sonderwerkzeug: Stufenbohrer mit Wendeplatten.
Die Besonderheit besteht darin, dass das Werkzeug eine H7 Passung erzeugt.
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In diesem BLOG Beitrag berichten wir über einen Tauchfräser für das 3D-Fräsen. Durch Einsatz dieses Werkzeugs, konnte der Kunden seine Fertigungszeit um mehr als 50% reduzieren.
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Kegelsenker sind aus der Fertigung nicht wegzudenken. Jede Bohrung muss entgratet und gesenkt werden.
Häufig klagen die Anwender über schlechte Ergebnisse nach dem Senken. In den meisten Fällen resultiert das durch zu hohe Axialkräfte, die Vibrationen und schlechte Oberflächen verursachen.
Lesen Sie in diesem Beitrag mehr über eine Problemlösung.
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